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目次 はじめに プラズマ処理とは 粉体プラズマの特徴 なぜ真空プラズマなのか？ 粉体プラズマの可能性と用途 分散性の向上 接着性の向上 どのような粉が処理できるの？ 最後に はじめに 接着や密着のための表面処理は主にフィルムなどフラットな製品の表面を処理するために使われてきました。その後の技術発達や、アプリケーションの多様化によって、低圧化で行うプラズマ処理やスポットタイプのプラズマ処理、そしてフレーム処理機によってフラットだけではない三次元構造の製品表面にも処理を施し、プライマーを用いること無く、濡れ性向上・接着性能アップなどの効果を付与することが出来るようになりました。理論的にはどれだけ製品が大型化してもフラットな２次元形状・立体的な三次元形状のどちらも既存の処理機を大型化やマルチ化（複数を同時使用）することで対応することが可能ですが、逆に小型化していった場合はどうでしょうか？表面処理に残された最後の分野がこの小型化された材料、大きさによって粒体や粉体などと呼ばれる材料、すなわち「粉」なのです。数ミリ程度の大きさから数ミクロンまで、「粉」と呼ばれる状態の材料をどのように処理をするのか。ここまで一つ一つの材料が小さくなってくると、既存の処理方法をそのまま応用することが難しいのですが、弊社が扱う設備であれば、粉体状態でも親水化させることが可能です。 プラズマ処理とは 他のブログにてすでに紹介しておりますが、プラズマとは、気体を電気や熱によって分子や電子を分離させた状態のことです。この状態では原子や電子が非常に活性の高い状態を維持しているため、安定状態の分子と結合し親水性の官能基を生成したり、表面上の有機物と反応し除去する効果があります。詳しくは「表面処理とは」　または　「プラズマ処理とは」　をご覧ください。 粉体プラズマの特徴 弊社が取り扱うチェコのSurfaceTreat社製の粉体プラズマ処理機は、2.45GHzの真空マイクロ波（MW)プラズマを利用しています。マイクロ波プラズマの特徴として導体・絶縁体どちらの材料も処理ができること、温度がLFやRFといった他の発信方式よりも低いことが挙げられます。そしてイオン密度が高いので、粉体処理には最適の処理方法となります。樹脂の粉や金属の粉、またセラミックなどの無機系の様々な粉が存在しています。粉によっては処理時間が長くなり、それに応じて粉の温度も上昇してしまいますが、イオン密度が高ければより短い時間で処理できるため、粉の処理にはマイクロ波が最適な選択肢となります。 なぜ真空プラズマなのか？ もちろん大気圧化でも粉へのプラズマ処理が可能ですが、真空で行う方式には大気圧に比べて以下のメリットがあります。1：ガス消費量が抑えられる。－　大気圧では常に多量のガスを流し続ける必要がありますが、真空プラズマでは10-50pa程度に保つだけの量で済むため、10-100分の1の量で抑えられます。2：大容量化ができる。　ー　大型の真空プラズマ設備はすでに存在しており、メーカーも大型機の開発に成功しておりますが、大気圧では設備大型化に伴う付帯設備の設計なども発生するためコスト面でみると非現実的になってしまいます。3：粉のハンドリングが容易。　ー　真空に引いてガスを投入、その後大気に戻すというプロセスは同じため、粉でも通常の真空プラズマと同じように処理ができますが、大気圧では粉とガスの分離という問題が発生するため、粉の回収が大きな課題となってしまいます。結局のところ粉体用の処理装置の多くは、大気圧でもバッチ方式となってしまうため、真空プラズマでバッチであるというマイナスのイメージがデメリットではなくなっています。※ 粉体プラズマの可能性と用途 粉を親水化することで様々なメリットがあります。しかし今までほとんどの場合、樹脂成形品と比べて表面処理を施して粉の接着性を改善すること自体、あまり一般的ではなかったように思われます。それはまだ粉の用途には可能性があるという裏返しだと考えています。今までできなかったことがプラズマ処理によって実現するかもしれません。今粉のプラズマ処理で一般的な用途を簡単にご紹介します。 用途その１：分散性の向上 一般的な成形品と同様に、粉もプラズマ処理を施すことで親水化します。その粉を水と混ぜるとどうでしょう？撥水性の強いプラスチックでは比重により水の中で分離したまま沈殿、または浮いたままで攪拌しても決して混ざることはありませんがプラズマ処理をした粉は、混ぜることで水の中に拡散していきます。（もちろん溶けるわけではないので、時間と共に沈殿したり浮上したりし分離はしてしまいます）粉自体を親水化させることで、分散剤を用いること無く水へ分散させることが出来るようになります。分散剤を削減することは、製造工程の簡素化やランニングコスト低減、管理の手間を省くことにもつながります。親水化による新たな用途開発だけではなく、既存工程の見直しなどにも寄与できます。未処理（左）　プラズマ処理済み（右） 用途その2：接着性の向上 既に実用化されているアプリケーションで、プラズマ処理をした粉を使った回転成形があります。回転成形とは、加熱した金型の内側へ粉を入れ、金型を回転させつつ金型を加熱することで、粉同士を溶着させながら積層して製品の形にする成形方法です。大型で少量多品種の部品に使用させる方法です。（詳しくは回転成形の専門メーカー様のサイトをご参照ください。）ここで使われる粉をプラズマ処理をした粉に置き換えることで、成形面に親水性を保持した製品を作ることが出来ます。未処理の粉、樹脂面と剥離している。プラズマ処理を施した粉、樹脂面と接着している。　　　　　　　　　　　　　　　　 どのような粉が処理できるの？ 基本的に粉の種類に制限はありませんが、極端に粒径が小さいもの、例えば1桁ミクロン前半やナノレベルの粒子・そして比重が軽い粒子は、処理に時間がかかったり処理プロセスの最中に飛び散ってしまうリスクがあります。材質に関しては樹脂（例えばポリエチレン）、金属（銅やアルミなど）からセラミックの粉まで様々な粉の処理が可能です。小さな粉をお考えの方はまずはご相談ください。メーカーで受託加工をしている客先預かりの粉体 最後に 粉体の親水化、分散技術はカップリング剤を介して行われていました。このカップリング剤の混ぜ方などはノウハウの塊で内製化するのが難しく、そしてまたカップリング作業から納入までのリードタイムも生産工程管理のネックとなっていました。しかしこのプラズマ処理なら、親水化処理も内製化することが出来、製造工程の上流から下流までの流れスムースにコントロールすることがができます。粉体のプラズマ処理を実現することで生産効率の改善、品質の安定化などといった付加価値も得ることが出来ます。粉体へのプラズマ処理は新しい技術です・是非この技術を貴社の製品で試してください。

  目次 第一章ロールtoロールとは？ウェブクリーナーとは？第二章非接触式ウェブクリーナー スタティックエアとは？動画：スタティックエアでフィルムをクリーニングスタティックエアのラインナップスタティックエアのメリット第三章接触式ウェブクリーナー ロータークリーンとは？動画：ロータークリーンでフィルムをクリーニングロータークリーンのラインナップロータークリーンのメリット第四章☆ウェブクリーナー工程別 選び方☆　巻き出し　スリット　トリミング　プレス　コーティング　ラミネート　印刷　インモールド成形　レーザー加工　穴あけ加工　乾燥　検査　積層　ロール・コイル第五章エアーブローノズル＋集塵ノズルでは集塵できないのか？関 連 情 報ドライクリーナー・除塵装置の関連情報除電器・イオナイザの関連情報 ロールtoロールとは？ ロールtoロールは、長い反物状の製品を、ガイドローラーを介して連続で製造加工するプロセスです。ロールtoロールで製造加工する典型的な製品には、樹脂フィルム・紙・箔があります。薄板ガラス・ガラス繊維・腐食布・生地もロールtoロールで加工を行う工程があります。製膜装置には、真空装置の中で、基材を巻き出し・巻き取り、蒸着・スパッタリングで製膜する装置があります。これもロールtoロール方式です。リチウムイオン二次電池のセルを構成する電極（正極板・負極板）、セパレータは、ロールtoロールで製造加工されています。ロールtoロールは、数十ｍ～数百ｍの長尺製品を連続して製造加工できるので、量産性に優れています。ロールtoロールの加工工程には、印刷（グラビア印刷・フレキソ印刷・インクジェット）・スリット加工・プレス・ラミネート加工・コーティング・塗工・画像検査工程 等があります。 ウェブクリーナーとは？ ウェブは、ロールtoロールで製造加工する長い反物状の製品の総称です。ロールtoロール方式では、ウェブはガイドローラーや生産設備に擦れて、接触・剥離を繰り返しながら走行するため、静電気を帯びていきます。静電気は、生産環境で浮遊している微細な塵埃や、生産設備から発生した小さな金属カス・すす、衣類から起因する繊維クズ等を、引き寄せて吸着してしまうため、様々な問題につながります。ウェブクリーナーは、ウェブに付着する異物を、目的の個所で局所的に除塵するためのクリーナです。ウェブクリーナーには、いろいろな原理のクリーナがあります。ウェブに触れずに異物を除去する非接触式ウェブクリーナー（エアーブロー＋集塵方式、エアーブロー＋イオナイザ＋集塵方式、超音波ドライクリーナ等）ウェブに触れながら異物を除去する接触式ウェブクリーナー（静止ブラシ方式、回転ブラシ方式、粘着ロール、クリーンローラー等）当サイトでは、非接触式ウェブクリーナーとして、スタティックエア（エアーブロー＋イオナイザ＋集塵方式）接触式ウェブクリーナーとして、ロータークリーン（回転ブラシ＋エアーブロー＋イオナイザ＋集塵方式）の工程別の用途・選び方をご紹介します。   非接触式ウェブクリーナー スタティックエアとは？   ウェブクリーナーという除塵装置があります。ウェブとは、表面がフラットな基材の総称で、紙・フィルム・箔・紙 等の事です。そして、ウェブクリーナー スタティックエアは、静電気除去機能を搭載した非接触式ウェブクリーナーです。静電気で付着する微小なゴミ・ホコリ・切粉・切断屑・微細な樹脂カスに対して、フラットジェットノズルから除電ブローして、集塵用スリットから吸引します。吸引した パーティクルは、別置きの集塵機にセットしたフィルターで捕集します。   動画：スタティックエアでフィルムをクリーニング ロールtoロールでフィルムが走行する工程にスタティックエアを設置。スタティックエアの反対側が中空の個所に設置します。バックアップロールは不要です。フィルムの片面処理の時は、フィルム幅より若干 広幅のスタティックエアをフィルムの上面にセットします。フィルムの両面処理の時は、フィルム幅より若干 広幅のスタティックエアをフィルムの両面にセットします。 スタティックエアのラインナップ ＜スタティックエア08型＞◆スタティックエア08型の特徴静電気除去バー2本・フラットジェットノズル・吸引ソケットを搭載したモデルです。◆狭幅シートから広幅まで。処理幅は100㎜以下の狭幅モデルから、3mの広幅まで制作できます。◆静電気除去バーの選択肢が広い！用途に合わせて、最適なイオナイザを搭載することができます。＜強い静電気を除去したい＞樹脂フィルム・ガラス・紙のような高帯電物の付着異物を除去する用途には、除電能力が強力なパルスDCイオナイザ スマートイオン070型を2本搭載できます。＜残留電圧を最小限にしたい＞液晶用ガラス・パネル・半導体のような、微弱な残留電位に脆弱な用途には、高イオンバランスの高周波ACイオナイザ スマートイオンプレシジョンを搭載できます。＜汎用用途＞AC静電気除去バー パワーバー55型を2本搭載できます。写真：スタティックエア08型／パルスDCイオナイザ スマートイオン070型搭載＜スタティックエア09型＞◆スタティックエア09型の特徴静電気除去バー(コンパクトバー55)1本・フラットジェットノズル・吸引ソケットを搭載したモデルです。◆とても小さなクリーナーヘッド！既存ラインへの後付の利便性のために、ボディを極限までコンパクトに設計しました。既存ラインへ後付けする場合でも、ラインのレイアウト変更を最小限にし、ユーザー様の負担を軽減します。設置スペースが限られている設備・自動機への後付・ガイドロールや配管が入り組んでいる狭い箇所への後付にお勧めです！◆静電気除去バーACイオナイザ コンパクトバー55型を1本搭載写真：スタティックエア09型＜スタティックエア013型＞◆スタティックエア013型の特徴製静電気除去バー1本・フラットジェットノズル・吸引ソケットを搭載したモデルです。サイズはコンパクトなものが良い、異物除去能力は落としたくない！という用途に適してます。◆静電気除去バーの選択肢が広い！用途に合わせて、最適なイオナイザを搭載することができます。＜強い静電気を除去したい＞樹脂フィルム・ガラス・紙のような高帯電物の付着異物を除去する用途には、除電能力が強力なパルスDCイオナイザ スマートイオン070型を1本搭載できます。＜残留電圧を最小限にしたい＞液晶用ガラス・パネル・半導体のような、微弱な残留電位に脆弱な用途には、高イオンバランスの高周波ACイオナイザ スマートイオンプレシジョンを搭載できます。＜汎用用途＞AC静電気除去バー パワーバー55型を1本搭載できます。写真：スタティックエア013型／パルスDCイオナイザ スマートイオン070型搭載 スタティックエアのメリット ◆除塵に必要なエアーブロー用フラットジェットノズル・イオナイザ・集塵機能がクリーナーヘッドに標準装備◆フラットなフィルム表面を非接触・インラインで除塵対策！◆フィルム・ガラス 等 静電気を強く帯びる用途に、除電能力が高いパルスDCイオナイザ スマートイオン070型を装備できます。◆湿式・ウェット洗浄ではありません。除塵プロセスはドライです！◆既存のコンベヤ搬送工程へ後付けできます◆自動機の設置に適しています◆外部信号出力のオプションが充実！◆装置化されたスタティックエアだから条件出しが簡単◆メンテナンスは簡単です 接触式ウェブクリーナー ロータークリーンとは？   「接触式」ウェブクリーナーは、シートに触れて物理的な力で異物を除去するドライクリーナーです。例えば、粘着ロール式・クリーンローラー式、ブラシを搭載したウェブクリーナーが「接触式」に該当します。ロータークリーンは、回転ブラシを装着してます。ブラシの毛先が基材に接触するので、接触式ウェブクリーナーです。ロータークリーンは、基材表面の静電気を除電して、付着異物を回転ブラシで除去し、集塵してフィルターで捕集するまで連続して行うことができます。静電気除去バーは、異物とシートの除電だけでなく、回転ブラシとクリーニング後のシートを除電します。除塵に必要な機能がすべて装置化されてます。 動画：ロータークリーンでフィルムをクリーニング ロールtoロールでフィルムが走行する工程にロータークリーンを設置。ロータークリーンの反対側が中空の個所に設置します。バックアップロールは不要です。フィルムの片面処理の時は、フィルム幅より若干 広幅のロータークリーンをフィルムの上面にセットします。フィルムの両面処理の時は、フィルム幅より若干 広幅のロータークリーンをフィルムの両面にセットします。 ロータークリーンのラインナップ ＜ロータークリーン60型＞◆ロータークリーン60型の特徴静電気除去バー2本・フラットジェットノズル・回転ブラシ・吸引ソケットがクリーナーヘッドに標準装備◆有効幅処理幅は200㎜から1,000mmまで制作できます。◆ブラシ押込量を調整ブラシの高さは微調整できます。◆豊富なブラシラインナップ！フィルム除塵の用途に適したブラシを選択します。◆静電気除去バーの選択肢が広い！用途に合わせて、最適なイオナイザを搭載することができます。＜強い静電気を除去したい＞樹脂フィルム・ガラス・紙のような高帯電物の付着異物を除去する用途には、除電能力が強力なパルスDCイオナイザ スマートイオン070型を2本搭載できます。＜残留電圧を最小限にしたい＞液晶用ガラス・パネル・半導体のような、微弱な残留電位に脆弱な用途には、高イオンバランスの高周波ACイオナイザ スマートイオンプレシジョンを搭載できます。＜汎用用途＞AC静電気除去バーを2本搭載できます。写真：ロータークリーン60型／パルスDCイオナイザ スマートイオン070型搭載＜ロータークリーン100型＞◆ロータークリーン100型の特徴静電気除去バー2本・フラットジェットノズル・回転ブラシ・吸引ソケットがクリーナーヘッドに標準装備◆有効幅処理幅は300㎜から2,000mmまで。狭幅シートから広幅まで対応できます。◆ブラシ押込量を調整ブラシの高さは微調整できます。◆豊富なブラシラインナップ！フィルム除塵の用途に適したブラシを選択します。◆静電気除去バーの選択肢が広い！用途に合わせて、最適なイオナイザを搭載することができます。＜強い静電気を除去したい＞樹脂フィルム・ガラス・紙のような高帯電物の付着異物を除去する用途には、除電能力が強力なパルスDCイオナイザ スマートイオン070型を2本搭載できます。＜残留電圧を最小限にしたい＞液晶用ガラス・パネル・半導体のような、微弱な残留電位に脆弱な用途には、高イオンバランスの高周波ACイオナイザ スマートイオンプレシジョンを搭載できます。＜汎用用途＞AC静電気除去バーを2本搭載できます。写真：ロータークリーン100型／パルスDCイオナイザ スマートイオン070型搭載 ロータークリーンのメリット ◆除塵に必要なエアーブロー用フラットジェットノズル・イオナイザ・回転ブラシ・集塵機能がクリーナーヘッドに標準装備◆フラットなシートフィルム表面を回転ブラシを当てて・インラインで除塵対策！◆ブラシラインナップの中から適したブラシを選択できます◆フィルム・ガラス等 静電気を強く帯びる用途に、除電能力が高いパルスDCイオナイザ スマートイオン070型を装備できます。◆湿式・ウェット洗浄ではありません。除塵プロセスはドライです！◆既存のコンベヤ搬送工程へ後付けできます◆自動機の設置に適しています◆装置化されたロータークリーンだから条件出しが簡単◆メンテナンスは簡単です ウェブクリーナー工程別 選び方 巻き出し◆巻出（フィルム）工程：コイルに巻いたフィルムを巻きだす工程ウェブ：フィルム異物：静電気で付着するフィルムカス・フィルムの切れ端ウェブクリーナー：非接触式 スタティックエア目的：最終製品の異物混入対策スリット◆スリット工程（フィルム）工程：スリッターで所定の幅に裁断ウェブ：フィルムウェブクリーナー：非接触式 スタティックエア09型目的：刃で裁断後の樹脂フィルムの切り屑、切粉、切カスを集塵、スリットカス・クズのガイドローラー汚染防止◆スリット工程（電極）工程：スリッターで所定の幅に裁断ウェブ：電極（正極板・負極板）ウェブクリーナー：非接触式 スタティックエア09型目的：刃で裁断後の切りクズ、切粉、スリットカスを集塵◆スリット工程（不織布）工程：スリッターで所定の幅に裁断ウェブ：不織布ウェブクリーナー：非接触式 スタティックエア09型目的：刃で裁断後の糸くず、繊維クズを集塵◆スリット工程（複合材）工程：スリッターで所定の幅に裁断ウェブ：複合材ウェブクリーナー：非接触式 スタティックエア09型目的：刃で裁断後のカーボン系切粉を集塵トリミング◆トリミング工程（複合材）工程：トリミングして端面の耳を裁断ウェブ：複合材料ウェブクリーナー：非接触式 スタティックエア08型目的：刃で裁断後の切り屑、切粉、切カスを集塵プレス◆プレス工程（複合材）工程：プレス加工機ウェブ：複合材ウェブクリーナー：非接触式 スタティックエア08型目的：プレス前の複合材の微細な異物を集塵◆プレス工程（電極）工程：プレス加工機ウェブ：電極（正極材・負極材）ウェブクリーナー：非接触式 スタティックエア09型目的：プレス前の電極の微細な異物を集塵コーティング◆コーティング工程（フィルム）工程：コーターウェブ：フィルムウェブクリーナー：非接触式 スタティックエア目的：コーティング前のフィルム表面の静電気で付着する異物を集塵環境：一般環境または防爆エリアラミネート◆ラミネート（フィルム）工程：貼り合わせ工程ウェブ：フィルムウェブクリーナー：非接触式 スタティックエア目的：貼り合わせ前のフィルム表面の静電気で付着する異物を集塵環境：一般環境または防爆エリア印刷◆印刷（紙）工程：印刷ウェブクリーナー：接触式 ロータークリーン60型目的：粉塵の集塵インモールド成形◆IMDインモールド成形工程：成形ウェブ：加飾フィルムウェブクリーナー：非接触式 スタティックエア09型・013型目的：成形前のフィルム表面の静電気で付着する異物を集塵レーザー加工◆レーザー加工（電極）工程：レーザー加工ウェブ：電極（正極板・負極板）ウェブクリーナー：接触式 ロータークリーン60型目的：レーザー加工後の微細な粉・バリを集塵穴あけ加工◆穴あけ加工（銅箔・アルミ箔）工程：穴あけ加工ウェブ：銅箔・アルミ箔ウェブクリーナー：接触式 ロータークリーン60型目的：穴あけ加工後の微細な粉・バリを集塵◆穴あけ加工（紙）工程：穴あけ加工ウェブ：紙ウェブクリーナー：非接触式 スタティックエア09型導入目的：穴あけ加工後の微細な紙粉を集塵乾燥◆乾燥（建材）工程：乾燥炉の後処理ウェブ：建材ウェブクリーナー：非接触式 スタティックエア09型目的：乾燥後の異物・ススを集塵◆乾燥（鋼板）工程：乾燥炉の後処理ウェブ：薄鋼板ウェブクリーナー：接触式 ロータークリーン60型目的：乾燥後の異物・ススを集塵◆乾燥（布紙系）工程：乾燥炉の前処理ウェブ：布紙系ウェブクリーナー：接触式 ロータークリーン60型目的：乾燥炉の汚染防止検査◆検査工程（ガラス繊維）工程：外観検査・画像検査ウェブ：ガラス繊維ウェブクリーナー：非接触式 スタティックエア08型目的：品質管理・検査機の誤作動防止◆検査工程（フィルム）工程：外観検査・画像検査ウェブ：フィルムウェブクリーナー：非接触式 スタティックエア目的：品質管理・検査機の誤作動防止積層◆積層工程：積層ウェブ：電極（正極板・負極板）ウェブクリーナー：接触式 ロータークリーン60型目的：粉塵混入防止ロール・コイル◆ロール・コイル工程：巻取り後、出荷前のロール・コイル端面清掃異物：ロール・コイル端面の粉ウェブクリーナー：ロータークリーン60型・エレファント110型目的：ロール・コイル端面をきれいにして、納品先が要求する清浄度にするため エアーブローノズル＋集塵ノズルでは集塵できないのか？ エアーブローノズルと集塵ノズルを独自に用意して、ロールtoロール工程に設置して除塵対策する場合、次のようなポイントに注意して条件を確認する必要があります。◆エアーブローが付着異物を除去できているか。◆異物が静電気でくっつく力を除去できているか。シートと異物をしっかり除電できていないと、エアーブローしても微細な粉・カスが表面から動かない、という結果になる可能性があります。◆エアーブローで異物が周辺に飛散していないか。エアーブローが、微小な切粉・カス・異物を周辺に飛散させて、集塵用フードを設置していても、なかなか吸引できない　ということがあります。周辺の設備・機械を汚したり、生産環境の汚染につながります。◆適切な集塵機を選定しているか設置した集塵用フード・集塵ノズルの開口寸法、ダクトホースの直径・配管レイアウト・配管長、をもとに、適切なブロア・集塵機を選定する必要があります。◆切断粉・切カスを集塵用ノズルから吸引できているか吸引できていないと、吹き飛ばした異物を周辺にまき散らし、設備・機械を汚したり、生産環境の汚染につながります。 関 連 情 報 ◆ドライクリーナー・除塵装置なぜゴミや異物の問題がなくならないのかドライクリーナー・洗浄装置の種類と選び方シート加工後の微細異物の除塵・集塵に！最高峰のドライクリーナ！◆除電器・イオナイザ製造現場の静電気 | 基礎から学び不良低減につなげよう！除電器・イオナイザの種類と選び方｜4つのポイントで早わかり！除電ブラシで低予算で静電気対策！除電の原理・選び方・使い方をまとめました

サーモテックは、最新の工業炉・関連機器の技術が一堂に会する展示会です。 ケーブラッシュ商会はRubig社製プラズマ窒化装置、BISSON社製圧延金属ラジアントチューブをそれぞれ出展いたします。ご来場の際には、お気軽に弊社ブースまでお立ち寄り下さいますと幸いです。 ブース番号：南2-P024（Rubigプラズマ窒化装置） 　　　　　　南1-C007（BISSON圧延金属ラジアントチューブ） 会期：2022年6月1日（水）～6月3日（金） 時間：10:00～17:00  会場：東京ビッグサイト　南ホール    RUBIGプラズマ窒化装置の詳細を見る  BISSON圧延金属製ラジアントチューブの詳細を見る      

目次 はじめに コロナ処理とは なぜ裏抜けは発生するのか。裏抜けの原因とは 　　裏抜けの原因とは 　　裏抜けの対策とは なぜピンホールは発生するのか。ピンホールの原因とは 　　ピンホールの原因とは 　　ピンホールの対策とは フィルムをきれいに保ち不具合を事前に防ごう 　　非接触ウェブクリーナー　スタティックエア 　　接触式ウェブクリーナー　ロータークリーン 裏抜けとピンホールを発生させないコロナ処理機？！ 　　I.D.Eの原理と特徴 　　I.D.E 最後に はじめに コロナ処理はフィルムをはじめとしたコンバーティング業界で広く一般的に使用されており、現在も主力の処理機として活躍しています。コロナ処理には他の処理方法には無いメリットも多数あるのですが、コロナ処理では「裏抜け」や「ピンホール」と呼ばれる固有のデメリットもあります。このブログではなぜ「裏抜け」や「ピンホール」が発生してしまうのか、その対策はどのようにすればよいのかを紹介していきます。 コロナ処理とは まずコロナ処理とは何かを簡単に説明します。コロナ処理機は主に高周波発信機、高圧トランス、そして処理ステーション（コロナ処理電極）で構成されます。コロナ放電は、電極とカウンターロールとの間に高圧＆高周波を印加することで発生し、コロナが発生している空間内をフィルムが通過することで表面が改質され、後工程の接着や印刷などに寄与する効果を得ることができます。弊社ではこのような通常のコロナ処理機を扱っていないため、ご用命の際は国内のコロナ処理機メーカー様などへお願いいたします。国産のメーカー様として長年大阪のウエッジ様とお付き合いさせていただいております。   なぜ裏抜けは発生するのか。裏抜けの原因とは 裏抜けによって予期せぬ副作用が発生することがあります。例えば、剥離面なのに剥離しにくくなる、一部だけ濡れ性が上がることで、表面状態の違いから後工程で物性を保てなくなるなど。このようなトラブルはランダムで起こるため、様々なお客様が対策に苦慮されています。 裏抜けの原因とは なぜ裏抜けが発生するのか、その主な原因はフィルムとロールの間に発生する空間です。この空間にはフィルムが異物を巻き込んだ際に発生するフィルムの凹凸、フィルムのテンション抜け、ロールの凹み、ロールの汚れなどがあると考えられます。隙間が発生することでこの空間内でコロナ放電が発生してしまいます。 裏抜けの対策とは 裏抜けを完璧に防ぐことはできませんが定期的なロール清掃、傷などの状態確認、フィルムの除塵や除電によるごみの付着防止対策などを継続的に実施する必要があります。また弊社が扱うSTTs社製のカウンターレスコロナ処理機を導入することも選択肢の一つです。 なぜピンホールは発生するのか。ピンホールの原因とは ピンホールの発生は製品不良となり製造コストアップ、不良フィルムの廃棄など経営面にも環境面にもマイナスの影響を与えてしまいます。小さい穴の場合、見逃されるリスクがあり、そのまま出荷されてしまうと回収費用など、多くのコストと手間がかかってしまいます。 ピンホールの原因とは ピンホールが発生してしまう主な理由は、フィルムに付着している異物、特に導電性の異物に印加してしまうことです。この異物はフィルム搬送中に付着するものや、フィルム生産時に巻き込まれていた異物などが考えられます。または製造工程でのフィルム不良、そしてカウンターロールの絶縁不良も考えられます。カウンターロールの不具合の場合、かなりの頻度でピンホールが発生するため原因の特定は容易です。 ピンホールの対策とは 異物をなくすことでピンホールのリスクを低減できるので、まずはフィルムの表面に付着した異物の除去対策が重要です。コロナ処理機の直前に除塵対策を施す事で、異物がコロナ放電空間へ異物が運ばれるのが防止できます。弊社ではフィルムに対応した除塵装置を取り扱っております。 フィルムをきれいに保ち不具合を未然に防ごう 裏抜けやピンホール対策として、フィルムの異物対策を実施することで製品の品質を保ち、そして歩留まり率を向上させることができます。そのための対策設備として、弊社ではドイツのKIST+ESCHERICH GmbH（キストエシャリッヒ社）の除塵＆除電装置を取り扱っております。 非接触ウェブクリーナー　スタティックエア スタティックエアは、フィルムに静電気によって付着した異物を除去するために開発された設備です。クリーナー本体内に除電用の除電バー・除塵用の圧縮空気吹き出しノズル・除電され浮き上がった異物を集塵するための吸引スリットの3つが備わっています。今まで除電は除電バー、除塵用にエアノズルと別々に取り付けていた箇所に設置することで、よりスマートに異物対策を行えます。スタティックエアの詳しい情報はこちら 接触式ウェブクリーナー　ロータークリーン ロータークリーンは、フィルムに付着した異物をより確実に捕集するために、回転ブラシを内蔵した接触式です。圧縮空気だけでは取り切れない異物をブラシによる物理的な力で確実に除塵できます。ロータークリーンの詳しい情報はこちら 裏抜けとピンホールを発生させないコロナ処理機？！ より根本的な問題解決方法として、裏抜けとピンホールを発生させないコロナ処理機を活用する考えもあります。弊社では一般的なコロナ処理機の取り扱いはありませんが、ユニークな構造のコロナ処理機を扱っています。　STTs社製のカウンターレスコロナ処理機（I.D.E.）は、通常のコロナ処理機と異なり、その特徴的な電極のおかげで裏抜けやピンホールを発生させずにコロナ処理を行うことができます。 I.D.Eの原理と特徴 通常のコロナ処理は陽極（電極）、そして誘電体を介して陰極側へとコロナ放電が発生する間で処理をするのですが、STTs社が開発したI.D.E電極は、陽極と陰極が同じ面にあるため、フィルムをその間に挟んで流す必要がありません。そのため裏抜けやピンホール発生のリスクを限りなくゼロに抑えてコロナ処理を行うことができます。 I.D.E I.D.Eでは、陽極と陰極が一つの電極ユニット内部に設置されています。そのためフィルムの厚みに依存することなくコロナ放電処理が可能です。例えば、数ミリから数センチの厚みの発泡製品や射出製品の表面をコロナ処理可能です。※通常のコロナ処理では一般的にフィルムと呼ばれる厚さまでしか処理が行えません。Sttのブログはこちら 最後に 製品の品質を維持しながら問題を解決するのは思いのほか大変ですが、弊社が扱う設備がお役に立てる可能性があります。各種デモ機もございますので、お気軽にお声がけください。異物対策のブログはこちらコロナ処理のブログはこちら表面処理とは？表面処理についての説明はこちら

目次 はじめに プラズマ処理とは コロナ処理との違い プラズマ処理の原理 なぜ濡れ性があがるのか 　　　官能基の付与 　　　表面洗浄 プラズマ処理機の種類 スポット型大気圧プラズマ 　　　派生型 幅広型プラズマ 　　　無電位型 　　　有電位型 真空プラズマ 　　　KHz型とMHz型 　　　GHｚ型 プラズマ処理の用途 　　　ロールtoロールでの処理 　　　シートや平らな製品を枚葉で処理 　　　小面積の処理 　　　中面積の処理 　　　粉体の処理 最後に はじめに 接着や塗装の前処理としてプラズマ処理やフレーム処理、コロナ処理などを様々な種類があり、それぞれどのような特徴があるのかをご紹介します。今回このブログでは、プラズマの表面処理に焦点をあてて説明します。 プラズマ処理とは プラズマ処理とは、コロナ処理と同じように、電気の力で気体（主に酸素）をプラズマ化（分子を原子に、原子から電子を引き離された電離状態であったり高エネルギーの励起状態など）させてラジカルを樹脂などの表面に付与する処理方法です。プラズマ処理は、真空化で行う処理と、大気圧化で行う２種類の方法があり、今では大気圧プラズマが一般的になりつつあり、一般的にプラズマ処理と言われると大気圧を指すほうが多いです。真空プラズマも大気圧プラズマも、使用するガスや放電方法の違いにより、設備の形状や用途が異なります。 コロナ処理との違い そもそも「プラズマ」とは、物質の状態を表す言葉で、「コロナ」とは放電状態を表す言葉です。コロナを含む様々な放電によって分子をプラズマ化するため、大きな視野でみると「コロナ＝プラズマ」とも考えられます。コロナ処理とプラズマ処理は、「コロナ処理≒プラズマ処理」で同じではないのですが、実は明確な境界線がなく、少々曖昧です。タイヤ２つの乗り物はバイク、タイヤ４つの乗り物は車、ではタイヤ３つの三輪車は？三輪バイクといった「バイク」もありますが、三輪自動車とよばれる「自動車」もあります。同じようにプラズマと呼ばれる処理機と、コロナと呼ばれる処理機の間の処理機も存在しています。境界線があいまいな部分もありますが、一般的な見分け方として「ガスを使用するか、しないか」という考えがあります。弊社では、「ガス」を介して処理を行う設備はプラズマ処理機、ガスを介さずに処理を行うのがコロナ処理機と考えてますが、他のコロナ処理機・プラズマ処理機メーカー様はそれぞれの定義があると思うので、参考としてお考え下さい。 プラズマ処理の原理 物質を電離させる、つまりイオンと電子に分離させることによって、プラズマを得ることができます。電離させるために必要なエネルギーの供給方式により、３つに分けられます。 １：放電　 （コロナ処理やプラズマ処理）２：熱電離（フレーム処理）３：光電離（UV処理)   空気中で放電することにより、空気中の酸素分子が解離し、酸素原子が励起して酸素イオンや自由電子を含むプラズマが発生します。 発生したプラズマの電子・イオン・ラジカルが基材表面に接触します。 基材表面の分子とプラズマ中のイオン・電子が反応、親水性官能基が生成されます。 表面活性化が行われ、接着性やぬれ性が向上します。 （＝分子間力、ファンデルワース力の働き） なぜ濡れ性があがるのか プラズマ処理を行うことで濡れ性（親水化）が向上しますが、下記の要因があります。 官能基の付与 ポリプロピレン・ポリエチレンなど特にオレフィン系の合成樹脂は、表面に極性基が無く、接着剤やインクなどに対して 親和性がありません。 放電により放出されたイオンや電子が樹脂表面の分子の化学結合を切断し、樹脂の種類に応じて親水性の官能基 OH(水酸基）・CO（カルボニル基）・COOH（カルボキシル基）等が生成されます。 表面洗浄 アルコールや溶剤などのウェット洗浄でも落としきれなかった僅かな汚れ（特に有機物）と、放電により放出されたイオンや電子が結合することで分解洗浄されます。もともとの表面が持っていたエネルギー値を引き出し、そしてその表面が官能基によって活性化されることでも親水性が向上します。   プラズマ処理機の種類 プラズマ処理機（プラズマ処理装置とも呼ばれる）には様々な方式の物が存在しています。大きく分けて真空か大気圧か、真空と大気圧でもそこから色々と分岐していきます。プラズマ処理機とはプラズマを用いて行う様々な処理機の総称です。 スポット型大気圧プラズマ 大気圧プラズマと呼ばれると、一般的にこのタイプのプラズマ処理を想像される方が多数だと思います。主に圧縮空気（窒素なども使用可能）を用いた処理方法で、先端の放電ノズル内で高圧高周波の放電を行います。その放電空間を圧縮空気などのガスが通過していく過程で、イオンやラジカルへと変化し、最終的にそれらが混在した状態（プラズマ状態）のガスとなって、外部へ放出されます。（ランテック社製大気圧プラズマ処理機PlasmaJet）スポット型プラズマ処理機のメリット・高速対応力がある　　処理幅に対しエネルギーが高いため（出力/処理幅)、改質効率が良い、高速走行する基材でも改質させることが可能・処理対象物を選ばない　　プラズマ放電は無電位のため樹ほぼすべての材質に処理することができる・ランニングコストが比較的安い　　基本は圧縮空気を使用して処理を行うため高価な不活性ガスを用意する必要がないスポット型プラズマ処理機のデメリット・処理幅が限られる　　スポット型はノズルの処理幅が10mm前後のため、広幅処理に工夫が必要　　複数化や発展型の使用等・オゾン・NOx対策が必要　　プラズマ放電によりオゾンやNOxが発生するため、局所廃棄や触媒が必要・熱によるダメージを受ける可能性がある　　プラズマ放電による熱で機材にダメージを受ける可能性があり処理速度をあまり遅くすることができない 派生型 基本的に10mm前後と狭いエリアしか処理ができない欠点を補うため、先端ノズルを回転させることで円の直径分の長さを処理ができるタイプがあります。また、放電部分を連結させたようなノズル形状にして複数ノズルを1つのノズルとして処理幅を確保するタイプもあります。弊社では回転タイプの派生版、または複数ノズルを1台の発信機で制御するマルチタイプなどを取り扱っています。（ランテック社製大気圧プラズマ処理機Plasphere）派生型プラズマ処理機のメリット・スポット型よりも広いエリアを1つのノズルでカバーできる派生型プラズマ処理機のデメリット・プラズマエネルギーが分散するため処理能力が低下するため高速対応力がスポット型よりも低くなる・より広いエリアをカバーするため出力がスポット型よりも多くなる 幅広型プラズマ 幅広プラズマは光学フィルムや金属箔など表面ダメージを嫌う製品をロールtoロールで処理したい、またはコロナ処理よりも安定してフィルムを処理したいというニーズを満たす設備です。主に使用するのは圧縮空気ではなく、窒素やヘリウム、アルゴンといった不活性ガスをメインガスとして、必要に応じて酸素や水素などの反応性ガスを添加して処理を行います。放電のアノード・カソードを電極内に収納しガスのみを照射することで、機材に電気的ダメージを与えない無電位タイプと、コロナ処理のように処理対象物を挟み込む形状で、その空間内をガスで満たす有電位タイプに分類されます。この有電位タイプは、ガスで満たす以外はコロナと非常に類似しているため、ガスコロナ処理と呼ばれていた時期もありました。（アクシス社製大気圧プラズマ処理機ULD） 無電位型 無電位タイプのプラズマ処理機は「リモート型」とも呼ばれることがあります。高圧を誘電体バリアを通じ印加し放電空間を通過してプラズマ化したガスのみが外部へ照射されるためガスに電位がなく導電体へもダメージレスで処理ができるのが特徴です。弊社が扱うフランスのAcXys社（アクシス）の幅広プラズマは、特許取得の特殊構造を有した電極のため、一般的な無電位タイプのプラズマ処理と比べて効率の良い放電が可能となっています。 有電位型 有電位タイプは「ダイレクト型」とも呼ばれる方式です。無電位のリモート型とは異なり、印加空間と処理エリアが同空間となるため、導電体への処理ができないというデメリットがあります。コロナ処理のアップグレードとして、より効率的で均一な処理をロールtoロールで処理ができるというメリットもあります。この処理は、プラズマかコロナかと問われると６：４でプラズマではないでしょうか。弊社では有電位タイプの取り扱いがないため、無電位のプラズマのメリットとデメリットを紹介します。幅広プラズマのメリット・フィルムやシートを連続生産可　　スポット型とは異なり、コロナ処理機と同じような使い方で処理可。・ダメージレスで処理できる　　無電位タイプの場合、機材に電気が流れることがないので痛める心配がない。　　温度も低いため熱による変形の心配も非常に少ない。・均一性が高い　　電極内部でエネルギーを付与されたガスが放出されるため、幅方向に均一なプラズマ処理が可能・反応ガスを変えて違う効果を得ることができる　　通常は酸素ガスがメインだが、水素ガス等も使用可能・処理対象物を選ばない　　無電位タイプの場合、樹脂から金属まで材質を問わずに処理が可能幅広プラズマのデメリット・導入コストが割高　　工業用ガスを使用するため、設備金額に加えランニングコストがかかる　　他の処理方法と比べトータルコストが高い。・処理能力が比較的低い　　コロナ処理機同様、速度に対し処理効果が高くないため、高速処理には不向き　　処理回数を増やすなどの対応が必要・三次元形状には不向き　　フィルムやシートを想定しており、ロボットに持たせるには不向き　　多少の凹凸は工夫次第で処理可能・オゾン対策が必要　　オゾンが発生するため局所排気かオゾン触媒を用意する必要がある 真空プラズマ 真空プラズマは、処理チャンバー内を真空ポンプで減圧状態にした後に、様々なガスを投入することで処理を行うため、バッチ方式となってしまいます。半導体業界の成長期にメインの処理機として大きく普及した設備です。現在は大気圧プラズマが一般的になってきていますが、真空プラズマにしかできない用途も多々あります。真空プラズマも使用する周波数によって主な用途が分かれています。※真空プラズマと呼んでいますが、完全な真空ではなく、極低圧で処理をするプラズマ処理を一般的に真空プラズマと呼んでいます。一般的な処理圧力は10-50Pa程度です。（ピンク社製真空プラズマ処理機V6G） KHz型とMHｚ型 KHz型とは、40-100KHzの比較的低い周波数を使用するため、LFとも呼ばれています。MHz型は、13.56MHzを使用し、RFとも呼ばれています。LF・RF共に金属製の電極をチャンバー内に有しており、この二つの周波数は金属電極へ向けてスパッタ効果を発生させる特徴があります。そのためメタル電極から金属粒子が発生し、チャンバー内に拡散します。MHzはこの特性を活かしてCVDなどに用いられています。またチャンバー内で自己バイアスが発生するため、電気的に繊細な部品などは破壊してしまう恐れがあるため、処理をすることができません。LF・RF共にアルゴンガスを用いる場合は、MWと比べてアルゴンイオンの動力学的エネルギーが高いというメリットがあります。   GHｚ型 2.45GHzのマイクロ波（マグネトロンやMW）を用いる真空プラズマで、表面処理の用途として一般的に使用されています。LFやRFよりもプラズマ密度が濃く、空間内が無電位であるため材質を問わず（絶縁/導体）処理が可能です。また、空間内が均一なプラズマ空間となるためｍチャンバー内に入れることができれば処理がかかるという点が他の周波数と違うメリットです。しかしマグネトロンでは基本的にスパッタ効果は期待できません。表面処理用途に用いる真空プラズマは、GHzのマイクロ波プラズマが主流であるため、そのメリットとデメリットを紹介します。真空プラズマのメリット・処理対象物を選ばない　　無電位タイプの場合、樹脂から金属まで材質を問わずに処理可能・ランニングコストが安い　　様々なガスを使用して処理をするが使用量は少量のためランニングコストを抑制可　　外気（空気）を使用すればガス代をかけずに処理可能・小さい成形品の処理に最適　　小型（20－30mm程度）製品を一度に大量に処理できる・狭い隙間を処理できる　　大気圧で処理しにくい狭いエリアも真空では内側まで均一に処理可能・反応ガスを変えて違う効果を得ることができる　　通常は酸素ガスがメインだが、水素ガス等も使用可能・粉体の処理が可能　　大気圧下ではハンドリングが難しい粉体を減圧下で処理可能真空プラズマのデメリット・流れ作業には向かない　　バッチ処理中心のため既存の生産ラインにそのままでは設置が難しい　　一応自動投入取出を設計すればバッチでも全自動化は可能・設備単価が高い　　処理量で考えると設備の金額が割高。大型化すれば製品単価/設備金額は安くなるが初期投資が大きくなる。・1工程の時間がかかる　　セット・真空引き・取り出しというプロセスがあり、処理に時間がかかる　　1度でどれだけの量を処理できるかが鍵     プラズマ処理の用途 プラズマ処理といっても、各方式によって最適なアプリケーションが異なるため、主な用途となる分野をまとめてみました。 ロールtoロールでの処理 主にフィルムや金属箔といった薄い処理対象物表面の親水化、クリーニング用です。プラスチックフィルムで有れば無電位、有電位両方のプラズマ処理が応用いただけますが、金属箔や表面ダメージを気にするフィルムには無電位タイプを推奨します。 シートや平らな製品を枚葉の処理 プラスチックシート、発泡製品、金属板等フラットな表面を処理する場合でも厚みがある場合は、無電位タイプのプラズマをお使いください。シートの幅によってはスポット型の発展版もご利用いただけます。 小面積の処理 処理幅が主に10mm程度の場合は、スポット型の大気圧プラズマをお選びください。電線やケーブル、樹脂製品の封止用接着剤塗布の前処理など、処理エリアが限られている場合に適しています。 中面積の処理 処理幅はフィルムやシートほど広くはないが、スポット型では対応できない幅、50mm前後には発展型をお選びください。発展型ノズルを複数組み合わせれば100mmを超える幅も処理可能です。 粉体の処理 樹脂や金属の粉を大気圧で処理することも可能ですが、量産を考慮すると真空化での処理が合理的です。弊社では1度に10㎏前後（PEパウダー）処理が可能な設備を取り扱っております。 最後に 広く知られている「プラズマ処理」という言葉が用いられる設備でも、実は様々な方式があり、各設備に得意分野が存在しております。プラズマ処理を検討したけど使えなかったという結論が出た場合でも、実は異なるプラズマならしっかりと対応できるケースがあります。貴社のアプリケーションに応じて適切な設備を紹介させていただきますのでお気軽にお声がけください。弊社所有のデモ機であればサンプル作成も常時受け付けております。また、弊社にはプラズマ以外の処理装置も多数ございます、合わせてご検討いただければ幸いです。プラズマ処理をはじめ、各種表面処理装置を導入することで、脱プライマー・脱溶剤といった作業環境や作業効率の改善、そして自然環境を配慮したモノづくりへの転換を図ることができます。表面処理を導入し、SDGsの下記目標を達成しましょう。3．すべての人に健康と福祉をー3.9：2030年までに、有害化学物質、並びに大気、水質及び土壌の汚染による死亡及び疾病の件数を大幅に減少させる。８．働きがいも経済成長率もー8.2：高付加価値セクターや労働集約型セクターに重点を置くことなどにより、多様化、技術向上及びイノベーションを通じた高いレベルの経済生産性を達成する。９．産業と技術革新の基盤をつろうー9.4：2030年までに、資源利用効率の向上とクリーン技術及び環境に配慮した技術・産業プロセスの導入拡大を通じたインフラ改良や産業改善により、持続可能性を向上させる。全ての国々は各国の能力に応じた取組を行う。12．つくる責任　つかう責任ー12.4：2020年までに、合意された国際的な枠組みに従い、製品ライフサイクルを通じ、環境上適正な化学物質や全ての廃棄物の管理を実現し、人の健康や環境への悪影響を最小化するため、化学物質や廃棄物の大気、水、土壌への放出を大幅に削減する。 関連ブログ表面処理一般に関するブログ「表面処理とは」はこちら弊社所有デモ機一覧はこちら「フレーム処理とは」はこちら

  目次 第1章　接触搬送の問題吸引・吸着コンベヤの問題エアー浮上テーブルの問題第2章超音波 非接触 吸着の原理写真：電極板を非接触 吸着搬送動画：電極板を非接触 吸着搬送超音波 非接触 吸着のメリット関 連 情 報超音波 非接触浮上搬送の関連情報ドライクリーナー・除塵装置の関連情報CO2スノージェット洗浄装置の関連情報 接触搬送の問題 電極板は、活物質を薄く塗工しており、擦れると粉が脱落やすい製品です。ベルトコンベヤ・ローラーコンベヤは、基材に触れて搬送します。ロボットのハンドで、枚葉電極板を移載する時も、極板に接触します。こすれて脱落した粉塵は、設備汚染・粉塵再付着・歩留まり低下・清掃メンテナンス増加につながります。粉の脱落は、極板の能力低下・製品不良につながる恐れがあります。 吸引・吸着コンベヤの問題 電極板は、活物質を薄く塗工しており、擦れると粉が脱落やすい製品です。吸引・吸着コンベヤでバキュームすると、電極板は搬送面に接触します。接触すると、こすれて粉が脱落しやすく、粉塵は、設備汚染・粉塵再付着・歩留まり低下・清掃メンテナンス増加につながります。粉の脱落は、極板の能力低下・製品不良につながる恐れがあります。 エア浮上テーブルの問題 電極板は、軽量で やわらかく「しわ」「反り」しやすいシート状の基材です。エア浮上テーブルでブローすると、電極板の高低差が大きく不安定です。搬送の難易度が高くなります。エア―ブローは、粉塵の飛散につながります。脱落した粉塵は、設備汚染・粉塵再付着・歩留まり低下・清掃メンテナンス増加につながります。圧縮エア・コンプレッサーを動力源に使います。ランニングコスト増加・生産コスト増加につながります。エア汚染を防止するため、エアのメンテナンス（水分・油分除去）が必要です。 超音波 非接触 吸着の原理   写真：超音波の振動板で箔を非接触 吸着搬送搬送面は吸引用の穴加工したプレートです。搬送面は超音波で微振動します。電極板を浮上搬送する時は、微振動している振動搬送面と電極板の間に圧縮された空気膜が形成されます。スクイーズ膜効果の原理です。これにより、電極板は搬送面とワークの間の薄い空気層の間を浮上することができます。そして、搬送面の穴からバキュームして、電極板を吸引することができます。吸引しても、電極板は搬送面の空気膜の反発力で押し返されるので、非接触または微接触で吸着されます。これが、超音波の非接触 吸着の原理です。非接触超音波浮上・搬送装置の詳細をみる 写真：電極板を非接触 吸着搬送 写真１：穴加工した振動搬送面電極板はスクイーズ膜効果で浮上しています。穴からバキュームして浮上しながら吸着搬送することが出来ます。穴からバキュームして「しわ」「反り」を伸ばしながら搬送します。写真２：穴加工した振動搬送面振動吸着板は電極板を上から非接触チャックしてます。スクイーズ膜効果で加圧された空気膜を形成するので吸引しても非接触です。穴からバキュームして非接触チャックしながら吸着搬送することが出来ます。穴からバキュームして「しわ」「反り」を伸ばしながら搬送します。動画：電極板を非接触 吸着搬送電極板を上から非接触・微接触チャックして、横方向に搬送しています。超低摩擦で搬送することで、粉の脱落を最小限にしています。非接触超音波浮上・搬送装置の詳細をみる 動画：電極板を非接触 吸着搬送 銅箔・電極・極板・シートを超音波で非接触・微接触搬送する動画です非接触超音波浮上・搬送装置の詳細をみる 超音波による非接触・微接触 浮上搬送のメリット ◆電極板を低摩擦で搬送することにより活物質塗工面の状態を保持！◆電極板の品質向上！◆電極板を非接触搬送することにより擦れによる粉脱落は最小限！◆歩留まり向上！◆搬送面はエアーブローしてません。エアーで粉塵を飛散することはありません。◆生産環境・製造設備のクリーン化につながります。◆圧縮エア・コンプレッサーを使用しないので、エア汚染・エアのメンテナンスは不要です。◆超低エネルギーの搬送技術！◆超低ランニングコスト！非接触超音波浮上・搬送装置の詳細をみる 関 連 情 報 ◆超音波 非接触浮上搬送の関連情報非接触超音波浮上・搬送装置の詳細非接触超音波浮上コンベヤ｜薄い空気膜上を滑らせて搬送しますロールtoロールで箔のバタつきを抑える技術電池用電極箔を超音波非接触チャック電池用金属電極を非接触浮上・搬送超音波 非接触 搬送技術を検査工程へ応用◆ドライクリーナー・除塵装置の関連情報シート加工後の微細異物の除塵・集塵に！最高峰のドライクリーナ！リチウムイオン二次電池製造工程での異物対策◆CO2スノージェット洗浄装置の関連情報電池製造工程で革新的なドライ洗浄技術！