包装用フィルムの除電・除塵対策

目　次

|| 包装フィルムとは？
|| 包装フィルムの製造工程
|| 異物付着の問題が起こりやすい工程
|| スタティックエアで付着異物対策！
|| スタティックエアは、ここがすごい！

|| 包装フィルムとは？

食品・調味料・医薬品などを包むために使用され、多くの場合フィルム単層では得られない特性を付与するために、ラミネートして2層以上のフィルム（シート）を積層して、フィルムを高機能化しています。例えば、ベースとなるフィルムにガスバリア性を有するフィルムをラミネートして、酸素・水蒸気との遮蔽性を付与させたり、またはシーラントフィルムをラミネートして、ヒートシール製を付与することがあります。

|| 包装フィルムの製造工程

包装フィルムは、製造プロセスは次のようなフローになっています。

フィルム製造（または、フィルム原反を外部から調達）
↓
印刷（グラビア印刷/フレキソ印刷）
↓
ラミネート（ドライラミネート/押出ラミネート）
↓
スリッター（必要な幅に裁断）
↓
製袋（製袋機でフィルムを所定の大きさに切断・シールして袋状にします）
↓
検査
↓
出荷

|| 異物付着の問題が起こりやすい工程

包装フィルムの製造工程では、生産環境に浮遊している微細なゴミ・ホコリ・繊維系異物や、静電気による問題を防ぐために様々な対策を講じる必要があります。印刷工程では、ロールから巻き出したフィルムは、ガイドロールを通り、表面に印刷機で装飾や印字が施されます。印刷機はトルエン等の溶剤を使用しているので溶媒が気化してフィルム周辺に浮遊している可能性がありますので局所排気を設置するか、工場により印刷機周辺を防爆エリアにします。印刷前にフィルムを除電して引火を防止する必要があります。また、フィルムが帯電していると、インキ飛び、ヒゲ、スジの印刷不良の原因にもなります。

ラミネート工程では、フィルムを積層する前に工場内で浮遊しているダストが付着すると、積層した時にダストがラミネートフィルムに含有してしまうことになり、外観不良の原因になります。積層前に表面の清浄度を保持する必要があります。

（フィルムとシートの貼り合わせ前に除電・除塵対策をみる）

スリット工程では、巻き出したフィルムはガイドロール上を走行します。静電気の発生は、”接触”に起因しており、ガイドロールを走行している間に、ロールとフィルム間で接触・剥離を繰り返すことによりフィルムは静電気を強く帯びていきます。そして、スリット刃で必要な幅に裁断されます。この時、スリットカスという呼称のパーティクルが発塵する可能性があります。静電気を帯びたフィルムの表面や端面には小さなパーティクルが付着し、ボビンで巻き取られていきます。巻取り部ではフィルムは数十kVに帯電することもあり、作業環境の悪化を招く原因となるだけでなく、パーティクルを巻き込んだボビンは後工程の製袋で巻出した時に発塵源になります。

（ロールスリッターでフィルムの静電気対策をみる ）

（スリットカスを除去する3つの方法｜切粉の問題はこれで解決！をみる）

製袋ではヒートシールでシートを熱溶着させる工程です。溶着面のパーティクルや異物の付着は接着性低下の原因になります。

（熱溶着前に箔を除電・除塵をみる）

このように、包装フィルムの製造工程では、微細な塵埃・異物・静電気は、様々な問題の原因になり歩留まり低下を引き起こす恐れがあります。下記の事例は、除電・除塵対策としてラミネート工程とスリット工程にスタティックエアが導入された例です。