REP社製竪型ゴム射出成形機導入メリット！ │ REP社プレスリリース

2021/12/01

REP社とは？

REP社は1961年に世界で初めてゴム専用の射出成形機を世に送り出した射出成形機専門メーカーで、1965年の初号機から日々改良を重ね、最新の第10世代射出成形機では人間工学に基づく確かな作りと生産性を兼ね備えた装置となっております。
全世界へ累計10,000台以上の射出成形機を送り出し、ゴム用射出成形機のパイオニア、そしてトップメーカーとして日々進化を続けています。

環境に配慮したものづくりとは？　

昨今カーボンニュートラルやSDGsをテーマとして二酸化炭素をより少なくという環境に配慮したものづくりが求められています。ゴム業界において環境に配慮したものづくりはとは何なのでしょうか？その答えの一つとして排出される廃棄物の量を減らす、消費電力を抑えるなどの対策があります。
成形品を生産するにあたりどうしてもバリの発生や充填不良などによる廃品が発生してしまいます。
いかにこれらの廃棄物を減らすかが環境配慮型のものづくりには重要となってきます。　
そして廃棄物削減と同時にいかに省エネに貢献するか、これもものづくりにおいては必要不可欠な課題となっています。射出成形機で最も電気が消費されているのがヒータです。
ゴムを加硫するためにはヒーター加熱が欠かせませんが、ヒーター消費量を下げるために温度や時間を変更してしまっては本末転倒です。
REP社製の射出成形機はこの「廃棄物削減」「省エネ」を同時に達成できる可能性を秘めています。

REP社製の射出成形機を導入するメリット

一般的にREP社製の射出成形機は国内外の他社製と比べると設備コストが高くなってしまいます。ですが1台当たりの生産量という面に注目するとREP社の設備は競合他社製よりもより多くの製品を生産することが可能です。生産個数が多いという事は「設備金額÷生産個数」で考えると他社との差がなくなり、設備金額が高いことはデメリットではなく、生産性の高さが故に逆にメリットになりえます。

なぜメリットと言えるのか？
生産個数（アウトプット）が多い機械を導入することでより少ない機械で同数の製品を生産することが可能になり、減った台数分のスペース、電気代、人工分のコストを削減することができます。
例えば毎時100個生産するために10個/時の機械なら10台必要ですが12個/時の機械ならば8.3台、9台で賄うことができ、1台分のスペースと電気代を削減できます。
※何パーセント生産性が向上するかは製品によって異なります。
生産性の高い設備を導入することは多方にわたる課題を一気に解決できます！

生産性アップの秘密　Turbocure®

ではなぜREP社は生産性を高めることができるのか、それはREP社が有する特別な技術であるTurbocure®（ターボキュア）のおかげです。
ターボキュアに関しては既に過去のブログにて紹介させていただいておりますが、改めて簡単に紹介させていただきます。
Turbocure®はTempimveter®（テンプインバータ）とFillbalancer®（フィルバランサ）という2つの技術から成り立っており、
テンプインバータは射出機内に組み込む技術で金型に入る直前のゴムの平均温度を上昇させる技術です。
金型に入るゴムの温度が上がることで加硫時間を相対的に短縮することが可能です。
ゴムの厚みがあればあるほど芯まで熱が入るまで時間がかかるため、テンプインバータの効果は絶大なものになります。
この技術はどのサイズの射出成形機に搭載でき、すべての種類のゴム、製品にも効果を発揮します。
※加硫時間が極端に短い製品は効果は限定的です。

フィルバランサは金型に搭載する技術で、多数個取りの際に各キャビティに同じ温度のゴムを同じ量だけ分配する技術です。多数個取りの際に問題になるのがキャビティ間のばらつきで、その原因は流れるゴムの温度差です。
ゴム単純に左右に分配し続ける構造では暖かいゴムと冷たいゴムと別れてしまい、暖かいゴムだけが溜るキャビティと冷たいゴムが溜るキャビティが発生してしまい、これが製品の不均一性を生み出してしまいます。この問題を解決するためにランナーの太さや径を変えることで対応するのではなく、ゴムの流れ方を制御して均一化するのがフィルバランサです。
すべてのキャビティがほぼ同時に加硫完了し、ほぼ同じ量のゴム流れるため製品不良の改善、バリの低減、焼き過ぎの回避などの効果が期待できます。

左：不均一なゴムの流れ　右：均一なゴムの流れ

キャビティ間の不均一の可視化
Turbocure®のより詳しい説明はここをクリック