目次
|| クリーンルームでも異物付着が無くならないケース
|| 無電位空間化を推進しても不良率が低下しないケース
|| 発塵源の特定化と対策だけでは問題に対処できないケース
|| 製造プロセス上の理由でどうしても発塵するケース
|| そもそも何が異物なのか分からないケース
|| 組立工程・アッセンブリ工程
|| コーティング工程・塗装工程
|| 積層工程
|| 積載工程
|| 印刷工程（スクリーン印刷・パッド印刷・インクジェット）
|| 巻取り工程
|| スリット工程
|| 切断工程
|| 射出成型
|| IMD・インモールド成型
|| プレス加工
|| 切削加工
なぜ除塵装置が必要なのか？
除塵装置の種類と選び方
|| 樹脂成型品をきれいにしたい！ トレーを清掃したい！
|| フィルム・シート・紙・電極用箔 を ウェブクリーナーで除塵したい！
|| 小さな部品に付着したホコリや異物を除去したい！
|| プリント基板をきれいにしたい！
|| 長尺物（電線・チューブ・光ファイバー・キャリアテープ）をインラインで除塵したい！
|| 持ち運びが便利なモバイル型 除塵装置
|| 卓上型 除塵ボックスで付着異物を取り除きたい！
|| 油の皮膜を除去したい！
|| 製造現場の静電気 | 基礎から学び不良低減につなげよう！
|| 除電器・イオナイザの種類と選び方｜4つのポイントで早わかり！
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このページの概要
このページは、製造現場でホコリや異物付着によるトラブルが解決できていない事例を挙げて、具体的にどのような問題が発生するのか、解決のためどのような除塵装置を選定すれば良いか、という流れで構成しています。
〇製造現場でホコリや異物付着の問題を解決できていない事例
↓
〇具体的にどのような問題が発生するのか
↓
〇解決のためどのような除塵装置を選定すれば良いか
市場には、付着異物対策のため様々な除塵装置・静電気除去装置があります。個別の用途に適した除塵装置は、どのような機種があるのか、大まかに機器選定するためにこのページで説明します。
製造現場ではゴミやホコリは様々な問題を引き起こす
|| 製造現場では ゴミ・ダスト・ホコリ・異物の付着は、製品の品質低下につながり納品先でクレームの原因になります。そして、除塵対策が不十分だと、製造プロセスで歩留まり低下を引き起こし、ダウンタイム増加につながります。
例えば、光学部品を搭載した電子機器の生産現場では、工場で発塵した小さな粒子やパーティクルが部材に付着すると、最終製品の品質低下に直結する重大な問題につながる可能性があります。
樹脂部品を塗装する工程では、部品にブツ・ケバ・バリが付着していると、塗工後の表面に突起状の隆起ができ重大な塗装不良の原因につながる恐れがあります。
食品業界の生産現場では、異物が混入した製品が市場に供給されると 事故につながる危険性や大規模な回収につながる恐れがあります。このため、異物混入を未然に防ぐため製造プロセスで適切な対策を施す必要があります。
一方で、納品先からの品質への要求が少しづつ厳しくなっていくという傾向は、プラスチック・食品・電子部品・自動車部品・半導体など幅広い業界で聞かれます。お客様からの要求に適合する品質で製品を製造するために、発塵源を調査したりクリーン化を検討したり、製造現場へのダスト持ち込みの防止策を講じるなど様々な取り組みが行われています。
ゴミや異物の問題を解決できていない実情
|| クリーンルームでも異物付着が無くならないケース
クリーンルームを出入りする作業者は、人や搬入物に付着した汚染物の持ち込みを防止するために、クリーンウェア・クリーン帽を着用します。クリーンルームに入る前に粘着ロールで作業着の上から身体を清掃します。粘着マットの上でクリーン靴の裏のゴミを除去します。クリーンルーム出入り口に設置したエアーシャワーで身体をパージして塵や埃を除塵してからクリーンルームへ入ります。クリーン度により、入室プロセスがこれよりも 緩い場合・厳しい があります。それでも、作業者自身が発塵源になり、毛髪・皮膚片・繊維屑を環境に放出する可能性は残ります。
また、クリーンルームへ出し入れする部品や機器類に、ゴミやホコリが付着して、異物を持ち込んでしまうこともあります。持ち込む設備をクリーンルームへ搬入する前に、表面の付着異物を除去する必要がありますが、クリーンルームへ出し入れする設備には、大小さまざまあり、形状もいろいろです。どのような形状・大きさの機器でも付着物の持ち込みを防ぐために、クリーンルームへの搬入前に手作業で清掃したり、粘着ロールを使ったり、エアパージ・イオナイザーを除塵するなど、工場により施策が施されています。（クリーンルームで静電気対策、を見る）
クリーン環境を推進は、生産プロセスの清浄度を保持するために重要な施策ですが、製造現場のクリーン度が高い環境でも、ゴミやホコリの室外からの持込を完全に防ぐのは難しいのが実情のようです。実際に、除塵装置・ウェブクリーナーを、クリーン環境内に設置して使用している事例があります。クリーン環境内でも、除塵装置を設置して局所的に付着異物を除去する施策の必然性があるようです。
|| 無電位空間化しても不良率が低下しないケース
製造プロセスで加工している樹脂製品・プラスチック部品には、静電気の力で生産環境中に浮遊している小さな微粒子を引き寄せて部品の表面に付着する可能性があります。付着した微粒子は、後工程で問題を引き起こす原因になることがあるので対策を施す必要があります。除電器を生産現場に設置することで、生産環境内で浮遊している微粒子の静電気を中和する対策があります。これにより、微粒子の電位は中和され樹脂製品への付着を予防する効果が期待できます。
しかし、現場によっては空間を無電化しても、肝心な不良の削減には結びつきにくいケースもあるようです。空間に浮遊している塵埃の静電気を中和することにより、静電気で部品に付着するという原因に対処する方法にはなりますが、それによって不良が削減するかどうかは別問題です。不良の原因が浮遊塵埃と別にあって、基材表面の静電気を中和できていないと、除電器の導入効果が分かりにくいという結果になりかねません。
例えば、加飾した樹脂部品からフィルムのカスが発生して表面に付着して問題を起しているという場合、作業エリア周辺を除電空間にしても付着異物の問題が削減しないというケースがあります。部品はハンドリングするために様々な器具が使われています。ベルトコンベヤ、吸着パッド、搬送用キャリア、部品トレー、ロボットハンド、ロールなど。コンベヤのような搬送設備を導入していない場合には、部品を容器に入れて、手作業で受渡を行うこともあります。樹脂製品は、こうした搬送用器具との接触・剥離を繰り返して、表面に静電気を帯びています。送風型の除電器でイオンを広範囲に拡散させても、空気中の塵埃は除電できているが、複雑な形状の部品表面の静電気を中和できていないことがあります。部品から発生したカスや浮遊塵埃が帯電した部品表面に引き寄せられて異物付着を起しているのであれば、雰囲気の無電化では効果が見えにくいという事が起こりえます。
同様なケースで、クリーンブース内で樹脂部品をアッセンブリする前に清掃作業をするプロセスがあります。ブースには天井側に除電器を設置し、作業台側へイオンを放射しています。一方、作業台では人が部品を取り回しており、樹脂部品は接触・剥離を繰り返し、静電気を帯びています。ここでも、除電器でイオンを広範囲に拡散させても、空気中の微粒子は除電できているが、複雑な形状の部品表面の静電気を中和できていないことがあります。部品表面の静電気を除電できていないと、部品をエアーガンでブローすることで、逆にゴミを再付着させてしまい、除電器やエアーブローの効果が分かりにくいという結果になる恐れがあります。
除電器が、最適な除電能力を発揮するためには、適切な条件で運用できているか確認する必要があります。除電器の型式・出力電圧・イオンを基材まで輸送する方法（エアー・窒素ガスなど）・基材との適切な距離など。そして、ブースに設置した除電器は、ブース内の浮遊塵埃の静電気を中和していても、基材表面の静電気を十分に中和することができない可能性があります。クリーンブースに設置した除電器も、除電器の近傍を空気中の浮遊塵埃の静電気を除電できているが、肝心な部品表面の静電気を中和できていない事は起こりえます。浮遊粒子や工場ダストは、静電気を帯びた樹脂製品に引き寄せられやすくなっています。後工程のアッセンブリ・検査工程で、異物付着により不良が検出される可能性があります。
（プラスチック部品の付着異物対策！をみる）
|| 発塵源の特定化と対策だけでは解決できないケース
ダストが製造プロセスから発塵したものであった場合、発塵源を特定化して問題を解決する必要があります。問題が発生した工程と、それ以前のプロセスを中心に、ラインや機械を全て見直し、原因の可能性を洗い出していく作業です。生産計画により、ラインを止められない期間は、点検作業はできません。生産の合間に、作業者が製造機械や製造プロセスの設備を一つ一つ入念に確認していきます。
原因を発見したあとは、対策を講じる前と後の比較を行い、効果を検証する作業を行います。しかし、どのように検証するかが難しい事があります。例えば、対策を講じたあと、製品が加工させるまで検証ができないような場合です。その場合、対策後に検証するためのサンプルを採取するまで長い時間を要し、そして、十分なサンプルを採取して検証する必要があり作業をより複雑化していきます。このように原因の究明は、多くの時間と労力を要する作業なのです。
発塵源を特定化して、改善策を講じることができれば、問題が起きていた工程に除塵装置を導入する必要はなくなるかもしれません。しかし、発塵源の特定化と対策が難しいケースもあり、問題が起きている工程に 除塵装置を導入して局所的に除塵対策を講じる必然性があるのです。
|| 製造プロセス上の理由でどうしても発塵するケース
ウェブを所定の幅に裁断するプロセスとして、スリット加工というプロセスがあります。フィルム・紙・金属箔・炭素繊維複合材の製造プロセスにはスリット工程があり、多くの場合、スリッターでは、金属製の刃で基材を裁断するので切粉・スリットカスが発生します。スリット加工では、刃で裁断する箇所からの切粉の発生を防ぐのは難しく、パーティクルが発生した後に除塵装置や静電気除去装置が必要になります。
（スリットカスを除去する3つの方法｜切粉の問題はこれで解決！をみる）
（ロールスリッターでフィルムの静電気対策をみる）
また、ガラス基板の製造プロセスでは、プロセス上の理由でどうしても表面に付着物が発生することがあります。ガラスの成分に由来するガラス屑が表面に付着ような場合です。このような場合には基板を加工前にウェブクリーナーで除塵する必要性があります。
|| そもそも異物が何なのか分からないケース
基材の表面にコーティングする工程では、塗工面に小さなホコリや設備から発塵した金属カスなどが表面に付着すると、コーティングした後の表面に小さな突起物が現れて外観不良を引き起こすことがあります。コーティングした後でないと不良に気づけない場合、問題は難しくなります。不良に気づいたときには塗工した後なので、付着物が何なのか分からないのです。もし、異物が何なのか特定できれば、異物の材質（樹脂カス、SUS系金属カス、有機物など）から発生源を調べていく方法がありますが、コーティングする前に付着したどの異物が不良を引き起こしたものなのか、特定ができないと 発塵源を追跡することが難しくなるのです。
突起物が現れた箇所を切り取って、成分分析にかける方法があります。分析機関での調査に要する時間・コストが発生します。分析して異物の成分を特定できれば、発塵源の特定化の方向性が見えてきますが、分析や調査に要する負担が大きいので、局所的に除塵装置を導入して対応することができれば、除塵装置が 問題に一番迅速に対処できる方法になる可能性があります。
具体的に、どのような問題が起こるのか？
|| 組立工程・アッセンブリ工程
部品を組み立てていく工程で、部品に異物が付着していると、組立後の製品の中に異物が混入します。最終製品の形態により、このように付着した異物が重大な製品不良の原因になることがあります。例えば、最終製品が、レンズや光学部品を搭載した電子機器の場合、組立時に混入した異物が浮遊してレンズへ付着する可能性があります。レンズへの異物付着は最終製品の性能劣化につながり製品不良の原因になります。
（プラスチック部品の付着異物対策！の事例をみる）
組立工程では、大量のOリングを用意して、製品に組み込んでいくプロセスがあります。
小さなOリングは、振動コンベヤで搬送されるときに、互いに擦れあい、静電気を帯びています。静電気は、生産環境中に浮遊しているゴミやホコリを引き寄せて表面に付着させていきます。Oリングに、ホコリ・ゴミ・切削屑・金属粉などが付着していると、製品に取り付けて組み込んだあとにトラブルにつながる恐れがあります。
例えば、Oリングに小さなホコリが付着したまま、配管接続部に取り付けてシールすると、小さな隙間がリーク源になり、シール不良につながる原因になります。
このようなトラブルを防ぐために、組立工程・アッセンブリ工程で使用する個々のOリングはきれいに清掃して、付着異物を除去する必要があります。
（大量のOリングをまとめてきれいにするクリーナーをみる）
実際の生産環境では、例えばシートやパネルの表面に落下塵が付着したり、パネルの表面が静電気を帯びていたため空気中の浮遊塵を引き寄せて表面に付着することがあります。このようにして表面に粒子が付着したシート・パネルにコーティングすると、塗工後の表面に小さな突起物ができ、外観不良の原因につながります。
シート状の箔を重ね合わせていく積層工程では、シートにパーティクルが付着したまま積層すると、異物を含有して積層してしまいます。例えば、二次電池製造プロセスでの電極材の積層プロセスでは重大な不良の原因になります。タッチパネルなどに適用されるシートの積層プロセスの場合、パーティクルの含有が外観不良や製品不良の原因につながります。
|| 積載工程
搬送キャリアに部品をロボットで積載するプロセスがあります。搬送キャリアに異物が付着していると、積載後に異物が製品に転写する原因になり、後工程で様々な問題を引き起こす原因になります。例えば、製品が電子部品の場合、トレーに付着していた異物が積載時に回路へ転写すると製品不良の原因になります。光学部品の場合、搬送キャリアから異物が転写すると、後工程で不良の原因になることがあります。
（トレーの除塵・除電対策をみる）
（搬送キャリアを除電・除塵をみる）
|| 印刷工程（スクリーン印刷・パッド印刷・インクジェット）
印刷対象物に絵柄を描画する工程を印刷工程といいます。印刷工程で絵柄や印字が基準に達していないものは印刷不良となります。印刷不良は、納品先でのクレームの原因になる他、生産ラインのダウンタイム増加による生産性低下、歩留まり低減の原因になるので、不良率削減のため対策が必要になってきます。
印刷不良には、グラビア印刷の場合、ドクタースジやフィルムの静電気によるインキ飛び、ホコリ・塵埃が付着したフィルム面に印刷することによる印刷不良があります。
スクリーン印刷では、印刷物が静電気で浮遊しているホコリや微粒子をひきつけて、その表面にスクリーンを押し付けることで印刷外観に影響を及ぼすことがあります。そして、スクリーンメッシュが印刷物と接触・剥離することで剥離帯電による静電気が発生します。静電気はインキをはじくことでピンホールの発生原因になり、はじいたインクがメッシュを詰まらせることで印刷不良の原因になります。
（最新の除塵装置で印刷不良対策！をみる）
（パルスDC除電バー スマートイオン（エアフリー パルスDCイオナイザ）100をみる）
|| 巻取り工程
箔・フィルム・紙に所定の加工を施したあと、基材を巻取りボビンに巻き取っていく工程があります。加工後のウェブ表面に切粉やパーティクルが付着していると、それらの異物を含有して巻き込んでいくことになります。このボビンが出荷され、納品先の現場で巻き出していくと、異物が表面に付着したまま送り出され、後工程で問題を引き起こし、クレームの原因になります。
（封止用フィルム製造工程で付着異物対策をみる）
（フィルム巻取り工程で静電気対策をみる）
（フィルム巻き出し工程で静電気対策をみる）
|| スリット工程
製造・加工したフィルムや箔を、所定の幅に裁断するためにスリット工程で処理します。スリット工程は、スリッターという機械の金属刃でウェブを決まった幅に裁断したり、不要な耳を切り落としていくプロセスです。刃でスリットすると、スリットカス・切粉というパーティクルが発塵し、ウェブの端面や表裏に付着するので巻き取る前に除塵する必要があります。巻き取ったボビンが納品先の現場で巻き出していくと、異物が表面に付着したまま送り出され、後工程で問題を引き起こす原因になります。
（スリットカスを除去する3つの方法｜切粉の問題はこれで解決！をみる）
（ロールスリッターでフィルムの静電気対策をみる）
をみる）
|| 切断工程
プリント基板製造工程には、回転丸刃で板を所定の寸法に切り出す切断工程があります。切断面は、刃と基板間の摩擦により強く静電気を帯びます。切断により、切粉が発塵して基板の表裏に付着していきます。このように粉を付着したまま基板が次工程へ搬送されると、不良率上昇・歩留まり低減の原因になります。
（プリント配線板（PWC）の付着異物対策をみる）
（プリント回路板（PCB）の付着異物対策をみる）
|| 射出成型
射出成型機でプラスチック部品を金型で成型する現場では、金型を開いて部品を取り出すプロセスに静電気によるトラブルの原因が潜んでいます。開いた金型から部品を吸着パッドで取り出すときに部品が突き出しピンや金型内に静電気で貼り付いて取れ出せない問題が生じることがあります。これは、成型不良の増加や、警報で成型機が停止した場合にはメンテナンスによるダウンタイム増加につながります。
（プラスチック製品の成形工程で静電気対策をみる）
|| IMD・インモールド成型
IMD・インモールド成型は、成型機の金型の中で、樹脂部品やプラスチック部品に装飾フィルムの絵柄を転写して部品を加飾します。成型後に金型を開くと、インクカス・フィルムカスが浮遊して金型に付着することがあります。こうして金型に付着した異物は、次の部品を成型するときに、外観不良の原因につながります。
（射出成型機の金型の中を除電をみる）
|| プレス加工
フィルムや箔をプレス機の金型で打ち抜いてシートにする工程では、端面からカスが発塵する場合があります。カスがシートの端面や表裏に付着したまま積み重ねて梱包・出荷すると、納品先でクレームの原因につながります。
CNCフライス、マシニングセンター では、切削加工中に発生する切りくずは、工具への巻きつきや切削熱による溶着の原因になり、工具寿命の低下やダウンタイムの増加につながります。クーラントとして、エアブロー・水溶性切削油・高圧クーラント・炭酸ガスブラストなどがあります。被削物・工具など切削条件を踏まえて、用途に適したクーラントを適用して、切削加工中の切り屑を除去しながら、冷却・潤滑を行う必要があります。
（クーラントに炭酸ガスを適用！ドライ切削加工の新技術をみる）
なぜ除塵装置が必要なのか？
除塵装置を導入するメリットは、
異物対策が必要なプロセスに設置して、局所的に除塵対策できることです。
生産環境そのものをクリーン化して、異物・コンタミの問題を防ぐ施策もございます。しかし、クリーンルームに出入りする人員は、毛髪・皮膚カスの発塵源になり、クリーンウェアを装着していても、わずかな毛屑・糸くずの発塵の可能性が生じます。クリーンルームの中でも、除塵対策の必要性がでてきます。
発塵源を特定化して、改善策を講じることができれば、問題が起きていた工程に除塵装置を導入する必要はなくなるかもしれません。しかし、発塵源の特定化と対策が難しいケースもあり、問題が起きている工程に 除塵装置を導入して局所的に除塵対策を講じる必然性があるのです。
このような背景から、ゴミ・異物・コンタミ対策が必要な工程に、除塵装置を設置すれば、ピンポイントで除塵対策を講じることができます。
除塵装置は、個別の用途に応じて いろいろな装置があります。例えば、スリッターで切粉の吸引除去に適したモデル、樹脂製品に付着したホコリを立ち作業で清掃するのに適したモデル、製品を入れ物（トレー）に乗せる時 トレーの清掃に適したモデル、無風で静電気の局所除電に適したモデル、、、
用途に適した除塵装置をどうやって選定したら良いか、次の章で説明します。
除塵装置の種類と選び方
製造現場で使用する除塵装置には、
◆3Dクリーナー
◆粘着ロール式クリーナー
◆超音波式エアークリーナー
◆ウェブクリーナー
◆プラズマクリーナー
などがあります。
CO2洗浄装置には、
◆ドライアイス洗浄装置
◆CO2スノードライ洗浄装置
があります。
これらを分類して整理した新しいサイトを作りました。
用途に適したクリーナーを選定する ヒント にご参照ください。
ドライクリーナー・洗浄装置の種類と選び方をみる
用途に適した除塵装置は どれか？
|| 除塵装置を導入することで、局所的に対象物を除塵できます。導入コストを抑えて効果的な対策を講じることができます
除塵装置は、対象物の表面の清掃が必要なプロセスに導入して、局所的に表面の除塵をすることができます。静電気除去装置や集塵機など、ワーク表面のクリーニングに必要な機能がコンパクトに装置化されていますので、初期導入時に必要な条件だしを簡素化することができ、導入までに要する時間や労力を軽減できます。
製造プロセス上の必要な箇所に局所的に装置を導入するので、投資コストを必要最小限に抑制することにつながります。クリーニングプロセスが自動化するので、生産性向上に大きく寄与します。
以下では、ドイツ ドクターエシャリッヒ社（Dr.Escherich GmbH）が製造する除塵装置・ウェブクリーナーをご紹介します。（総代理店 ㈱ケー・ブラッシュ商会）
樹脂成型品をきれいにしたい！ トレーを清掃したい！
|| タイフンクリーン
タイフンクリーンは、洗浄用ヘッドの下を通過した基材の除電・除塵・集塵までをインラインで連続して行う除塵装置です。洗浄用ヘッドには、静電気除去バー・高速パルスエア用回転ジェットノズル・吸引チャネルを搭載しており、除塵対策に必要な機能がコンパクトなボディに装置化されています。
タイフンクリーンは、表面に起伏がある基材を非接触・インラインでドライクリーニングできる大きな特徴があります。対象物から距離を離して非接触・インラインで除塵・集塵まで行うことが出来るので、表面が平滑でない部品や、高低差があるトレーに対しても、非接触で集塵まで行うことが可能になりました。
タイフンクリーンは、表面のクリーニングが必要な工程で基材を局所的に除塵対策することができます。単なる除電とエアブローの組み合わせでは要求をクリアできない現場は少なくありません。また湿式洗浄では導入コスト・ランニングコストが大きく、費用負担は大きなネックです。このような場合、タイフンクリーンによる非接触・ドライの除塵方式で必要な条件を確認して導入することで、設備投資コストを最小限に抑制して、効率的に除塵対策を講じることにつながります。
タイフンクリーンは、インラインで除塵するために運用ができる他、独立した清掃工程を制作するために、タイフンクリーンをスタンドアロンの搬送系に組み込んで運用することもあります。タイフンクリーンの適用により、生産を効率化し、歩留まり・不良の削減に貢献します。
主な除塵対象の基材：電極用泊・セパレーター・トレー・搬送キャリア・電極材料・プリント基板・PCB・プラスチック部品・レンズ・太陽光発電用部品・複合機・デジタルカメラ・タッチパネル・ヘッドランプ・コネクターケースなど（タイフンクリーンの詳細をみる）
|| エレファント
生産現場により、製品組立前の清掃工程がクリーンブースの中で作業者が立ち作業で行う場合があります。このような用途では、タイフンクリーンではなく、既存の立ち作業（または座り作業）の清掃工程へ導入するのに適した除塵装置を選定する必要があります。エレファントは、立ち作業または座り作業で、対象物の除電・除塵・集塵までを行うために最適な除塵装置です。
エレファントを導入している作業現場では、多くの場合 エレファントを導入する前は除電器またはエアーガンを組み合わせて手作業で清掃していました。しかし、静電気除去とエアーガンの組み合わせだけではエアブローの圧力の強弱により除電能力の均一性は低く、エアブローすることでワークがむしろ帯電しているのではないかという懸念さえあります。そしてエアブローは周囲に不要な気流を巻き起こし、浮遊した塵埃を再付着させる原因になるのです。実に多くの作業現場でこのような問題を抱えています。エレファントは、このような清掃作業の問題を解決するのに最適で、ワンポイントイオナイザー・パルスエアノズル・吸引チャネルをコンパクトなボディに装置化しています。
主な除塵対象の基材：トレー・搬送キャリア・自動車用内装部品（インパネ・グローブボックスなど）・外装部品（ヘッドランプ・リアランプ・キドニーグリル・センターコンソールなど）・プラスチック部品・成型品など（エレファントの詳細をみる）
ウェブ・シートを除塵したい！（フィルム・紙・電極用箔・電極材・繊維・複合材）
|| ウェブクリーナー を導入することで、局所的にウェブを除塵できます。導入コストを抑えて効果的な対策を講じることができます
ウェブクリーナーは、主に表面が平滑な対象物をクリーニングするための除塵装置です。ウェブをロールtoロールプロセスでクリーニングするのは典型的な用途です。 フィルム・紙・電極用箔・炭素繊維・複合材・電池材料の電極材（正極・負極）の製造プロセスが該当します。また、ウェブのように連続ではなく、断続的なシート状の表面をクリーニングする用途でも運用します。ガラス・シート（樹脂・金属）などの製造プロセスが当てはまります。
ウェブクリーナーを導入することで、局所的に平滑な対象物の表面を除塵することができ、導入コストを抑えて効果的な対策を講じることができます。
|| スタティックエア（非接触式ウェブクリーナー）
スタティックエアは、主にウェブのロールtoロールプロセスや、ガラス・シートの搬送工程に設置して、表面を非接触・インラインで除塵するウェブクリーナーです。ウェブがスタティックエアを通過すると、静電気除去バーとフラットジェットノズルからの圧縮エアにより、ウェブの静電気を除去してダストは表面から離れ、吸引チャネルで集塵していきます。このプロセスを非接触・インラインで連続して行い、生産を効率化し歩留まり・不良の削減に貢献します。
除塵対策に必要な機能が、スタティックエアのコンパクトなボディに装置化されています。メンテナンス頻度は最小限で良いので、生産の自動化につながります。
スタティックエアは、除塵が必要な工程でウェブを局所的に除塵する対策をすることができるので、設備投資コストを最小限に抑制することができ、効率的に除塵対策を講じることができます。
生産ラインの新設時に導入できるほか、既存のラインへ後付するのに適したコンパクトなモデルもあり、ラインのレイアウトの変更を最小限にして、導入に要する労力を最小限にすることが出来ます。
主な除塵対象の製品：電極材料・炭素繊維複合材・フィルム・シート・紙・基板・PCB・ガラス・ガラスクロス・織布・不織布・ベルトコンベアなど（スタティックエアの詳細をみる）
ロータークリーンは、主にウェブのロールtoロールプロセスや、ガラス・シートの搬送工程に設置して、表面を非接触・インラインで除塵するウェブクリーナーです。静電気除去バー・エアブロー用フラットジェットノズル・吸引チャネルの他、回転ブラシを搭載しており、ワークにやや強めに付着したダストでも毛先の機械的な力でワーク表面から離すことが出来ます。
ブラシラインナップの中から、用途に合わせて最適なブラシを選択することが出来ます。ガラス基板・タッチパネル・光学フィルムのように、表面の傷がNGの製品クリーニングには柔らかいブラシ、鋼板の清掃には固めのブラシなど。
主な除塵対象の製品：電池材料・電極用泊・フィルム・シート・紙・基板・ガラス・ガラスクロス・ベルトコンベア・研磨布紙など（ロータークリーンの詳細をみる）
小さな部品に付着したホコリや異物を吸引除去したい！
イオンツイストは、ボックス状のケースのなかで 樹脂成型部品・オーリングのような小さな部品を大量にまとめて清掃する除塵装置です。イオンツイスト洗浄用ボックスの中には、静電気除去用イオナイザ・エアブロー用ノズルバー・吸引部を搭載しています。部品の納入口に、清掃したい部品を入れます。手作業またはコンベヤで投入します。ボックス状ケースの中では、イオナイザからのイオンとノズルバーからの気流により、静電気で部品に付着していた異物を取り除き、吸引部から排出してフィルターで捕集します。このプロセスは全自動です。
アッセンブリ工程などでは、小さな部品を大量に使用します。このような場合、イオンツイストがあれば、部品を予め清掃してからアッセンブリ工程へ供給することができます。組立後の製品に付着物が含有され、不良を発生するリスクを低減することにつながります。（イオンツイストの詳細をみる）
|| スタティックエア011
スタティックエア011は、小さな部品をコンベヤ搬送する既存の工程に、後付して設置します。
スタティックエア011は、トンネル状のガイドプレートを装着しており、これをコンベヤにかぶせるように設置します。部品はスタティックエア011のトンネルを通過するときに、静電気除去用イオナイザで静電気が中和され、付着物が取れやすい状態にします。そして、高速パルスエアによる乱流でホコリを部品から取り除き、吸引除去していきます。ホコリは別置きの集塵機に設置したフィルターで捕集していきます。
スタティックエア011の特徴は、高速パルスエアを低圧で制御できることです。これにより、小さな部品を吹き飛ばすことなくホコリだけを除去して取り除くことができます。
スタティックエア011を既存のコンベヤ搬送部に設置することで、除塵作業を非接触インラインで自動化することにつながります。（スタティックエア011の詳細をみる）
|| デルタブロア（パーツフィーダーの静電気除去）
パーツフィーダーのらせん状の振動レールの上で搬送している小さな部品は、振動により部品1個1個が擦れあう事で、静電気を帯びていきます。静電気を帯びた部品は、互いにくっついたり塊になることで、詰まり・チョコ停の原因になります。これは、パーツフィーダーの歩留まり低下につながります。
デルタブロア：ボウルの上にデルタブロアを2台設置
デルタブロアは、パーツフィーダーのボウルの上に設置して使用します。湾曲したボウルの内側へ広範囲にイオンを放射できるよう、デルタブロアは扇形の形状をしています。デルタブロアの扇型ヘッドからの気流は、ボウルのらせん状レールのすみずみに行き届くように設計されています。（パーツフィーダーの静電気除去 | 詰まり・チョコ停を徹底検証！をみる）
プリント基板をきれいにしたい！
チップをマウントしたプリント回路板、電子部品・素子を実装した基板は、基材に高低差・起伏・凹凸があるので、除塵装置はクリアランスを開いて設置する必要があります。このような用途には、タイフンクリーンが最適です。
プリント回路板（PCB）の付着異物対策！をみる
タイフンクリーンの詳細をみる 
写真：部品実装基板の付着異物を非接触で除塵
SMTライン専用の基板クリーナーです。PCBマスターは、回転ジェットノズルからの高速パルスエア＋イオナイザによる静電気除去＋集塵装置による吸引除去機能を装備しており、基板表面にダメージを与えずに、付着異物を自動で取り除きます。
PCBマスターの詳細をみる
Acxys Technologie 社が製造する大気圧プラズマ処理機には、基材表面をドライ洗浄して、微細な酸化物や油脂皮膜を除去する用途があります。特殊な放電用電極からプラズマを放射して、基材表面の汚染物と化学反応して、基材にダメージを与えずに除去することができます。
Acxys Technologie 社の装置の洗浄能力は高く、使い勝手がよいので、生産ラインへの導入にも適しています。
湿式洗浄や機械的な洗浄方法に代わる、ドライで高効率な洗浄方法です。
動画：銅箔の酸化物を大気圧プラズマでドライ洗浄
ドライアイスブラストとは、異なる原理です。金型の洗浄や、印刷機械の洗浄サービスが、従来のドライアイス洗浄の用途でしたが、CO2スノージェット洗浄装置は、生産ラインで製品・部品を連続で洗浄するのに適しています。
基板の洗浄では、プリント基板の残留物をクリーニング、はんだペーストの洗浄、ボンドパッドのフラックスを洗浄、レーザーパターニング後の後処理、などの用途があります。
写真：ボンドパッドのフラックスをドライ洗浄
CO2スノージェット洗浄装置の詳細をみる
長尺物（電線・チューブ・光ファイバー・キャリアテープ）をインラインで除塵したい！
|| インラインクリーン
インラインクリーンは、テープ・電線・光ファイバーのように連続で走行している長尺物の製品に付着した異物やダストを非接触・インラインでクリーニングする装置です。
帯電しやすい光ファイバーの表面に付着した塵埃を除去したい！キャリアテープに付着した落下塵を部品実装前に取り除きたい！電線製造プロセスで発塵・付着した工場ダストをインラインで除塵したい！このような用途に、インラインクリーンは最適です。
インラインクリーン洗浄用ヘッドは、高速パルスエア発射用ノズル・静電気除去用イオナイザ・吸引部が搭載されています。連続で走行している製品を非接触・インラインで清掃します。製品の表面に静電気で付着した塵埃をきれいに取り除き、フィルターで捕集することが出来ます。
設置の時には、インラインクリーンの挿入口に長尺製品を”通す”必要はありません。長尺製品がラインでテンションを掛けた状態で、横からかぶせるように設置することができるので、取付けは簡単です。メンテナンス時に取り外しも容易に行えます。（インラインクリーンの詳細をみる）
写真：インラインクリーン050型
持ち運びが便利なモバイル型 除塵装置！
|| エレファントトローリー
除塵器を設置・据付するのではなく、いろいろな工程へ持ち運んで使いたい！こんな用途に適したモバイル型 除塵装置です。
写真：エレファントトローリー
集塵機・電子機器を搭載したハウジングにホイールを付けました。キャリーケースを持ち運ぶのと同じ要領で、キャリーハンドルを持って、ホイールを転がして持ち運びます。
除塵に必要な機器は、小さなハウジングに収納しました。小さなハウジングには、集塵機・イオナイザー用電源ボックス・エアーコントロール（パルスエア発生器）を収納しています。
据付型のエレファントの除塵能力を全て装備しています。除塵の原理は、据付型のエレファントと同じです。ワンポイントイオナイザーはプラスマイナスイオンを生成し、パルス圧縮エアにイオンを乗せて製品表面に叩きつけます。部材の静電気は除電され、離れたダストは効率的に吸引チャンネルに送られ集塵装置に集めます。ヘッドに内蔵されたセンサーに触れることによりパルスエアの動作が始まります。 凹凸のある成型品やトレーに付着したゴミ・異物・ホコリ はエレファントできれいに除塵可能です！
卓上型 除塵ボックスで付着異物を取り除きたい！
|| ウニマスター70（小サイズ）
小さな除塵ボックスです。組立・アッセンブリ工程で部品を清掃するのに適しています。
除塵対象となる主な製品：
光学部品、レンズ部品、樹脂部品 など
主な設置工程
手作業で組立てを行う作業場での独立型除塵装置
ウニマスター70の詳細をみる
|| ウニマスター160（中サイズ）
中サイズの除塵ボックスです。組立・アッセンブリ工程で部品を清掃するのに適しています。
除塵対象となる主な製品：
光学部品、レンズ部品、樹脂部品 など
主な設置工程
手作業で組立てを行う作業場での独立型除塵装置
ウニマスター160の詳細をみる
|| ウニマスター210（大サイズ）
大サイズ除塵ボックスです。組立・アッセンブリ工程で部品を清掃するのに適しています。
除塵対象となる主な製品：
光学部品、レンズ部品、樹脂部品 など
主な設置工程
手作業で組立てを行う作業場での独立型除塵装置
ウニマスター210の詳細をみる
|| ウニマスターコンパクト（特大サイズ）
特大サイズの除塵ボックスです。組立・アッセンブリ工程で部品を清掃するのに適しています。
除塵対象となる主な製品：
大きな樹脂部品 など
主な設置工程
手作業・立ち作業で組立てを行う作業場での独立型除塵装置
ウニマスターコンパクトの詳細をみる
油の皮膜を除去したい！
|| CO2スノージェット洗浄装置
ドイツのACP社 が開発したこの技術は、基材に付着した異物・ホコリ・油分・皮脂油・指紋など、様々な異物除去の用途に対して効果がある、ドライ洗浄装置です。
ユーティリティーにドライアイスを使用しません。液化炭酸ガスとコンプレッサーエアを使用します。ACP社が開発した特殊なノズルから放射するブラストは、高い安定性と再現性を兼ね備えており、基材を生産ラインで洗浄する用途に適しています。
CO2スノージェット洗浄装置の詳細をみる
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