製品に直接触れず、除電、エアーブロー、吸引などを組み合わせて、異物、ゴミ、ホコリを取り除く除塵装置です。

接触式は粘着ロールやブラシを製品表面に接触させて異物を除去します。非接触式は、除電と気流によって異物を浮かせ、吸引して回収します。

スタティックエアは、バックアップロールがない中空区間に設置し、除電・エアーブロー・吸引を組み合わせて異物を除去します。クロスジェットは、バックアップロール上を走行するウェブに高速エアージェットを当て、表面近傍の境界層を乱して微細粒子を吸引します。設置場所と基材の走行状態が主な選定ポイントです。

対象物の形状、ロボット可搬重量、配管、電源、エアー供給、吸引経路などの条件が合えば、ロボットへの搭載を検討できます。対象物の周囲を移動しながら除塵したい用途では有効ですが、実際の搭載可否はレイアウトと動作条件の確認が必要です。

使用できます。ロールtoロール搬送中の電極材にはスタティックエアやクロスジェット、枚葉化された電極シートにはタイフンクリーンが候補になります。活物質の剥離、基材のばたつき、防爆条件などを確認したうえで選定します。

使用を検討できます。セパレータは薄く、軽く、帯電しやすいため、搬送張力、ばたつき、ノズル距離、エアー条件を慎重に調整する必要があります。実基材テストによる確認をおすすめします。

表面に付着した軽量なスリットカスや繊維状異物は除去対象になります。ただし、巻取ロール端面に食い込んだカスや、粘着性・重量のある異物は別方式が適する場合があります。スリッター直後の表面除塵か、巻取端面の除塵かによって機種が異なります。

可能です。異物除去を行わず、イオナイザによる除電だけを行う構成も検討できます。ただし、異物がすでに付着している場合は、除電後にエアーブローや吸引を組み合わせた方が効果的です。

寿命は使用時間、周囲環境、放電針への汚れ付着、清掃頻度などによって変わります。一定期間で必ず交換する部品というより、除電性能、放電針の摩耗や汚れ、警報表示などを確認しながら保守します。

粉塵量、運転時間、使用環境によって異なります。主な点検対象は、イオナイザの放電針、エアーノズル、吸引スリット、配管、集塵機フィルターです。最初は短い周期で確認し、汚れ方を見ながら現場に合った保守周期を決めます。

必要な風量、静圧、フィルター性能、配管径、異物の性状を満たせば、他社製集塵機を使用できる場合があります。ただし、性能不足や配管損失によって除去効果が低下することがあるため、仕様確認が必要です。

対象となる粉塵、溶剤、危険場所区分、使用国の規格によって対応可否が異なります。標準機をそのまま防爆エリアへ設置できるとは限りません。対象物質と設置場所の防爆条件を事前に確認してください。

使用可能なクリーンクラスは、装置材質、発塵性、排気方法、集塵機、配管、メンテナンス方法などによって決まります。クリーンクラスの数値だけで判断せず、現場の清浄度要求と装置構成を確認して選定します。

海外工場への納入もご相談いただけます。納入国、電源仕様、圧縮空気条件、現地規格、輸送、据付、アフターサービス体制などを確認したうえで対応内容を検討します。

機種、貸出状況、対象用途によりデモ機貸出をご相談いただけます。基材、異物、基材幅、搬送速度、設置条件などを事前にお知らせください。

現場条件、対象機種、日程、設置スペース、安全条件などを確認したうえで検討します。まずはサンプルテストやオンライン打合せで条件を整理し、その後に現場テストへ進む方法もあります。

機種ごとの製作可能範囲内で、基材幅や有効幅に合わせた仕様を検討できます。基材の蛇行量、両端の余裕、片面・両面、設置スペースも含めて装置幅を決定します。

対応可能な搬送速度は、基材、異物、装置幅、ノズル距離、必要な除去レベルによって異なります。ライン速度をお知らせいただき、実基材テストを含めて評価します。

装置構成と設置スペースが確保できれば、片面・両面のいずれも検討できます。両面の場合は、基材の走行安定性や上下装置の配置、配管スペースも確認します。

エアーブロー方式の機種では圧縮空気が必要です。必要圧力や空気消費量は、機種、装置幅、運転条件によって異なります。

設置スペース、基材の走行安定性、配管経路、圧縮空気、集塵機、メンテナンススペースなどの条件が合えば後付けを検討できます。

油分を含む異物、粘着性の高い異物、基材に固着した異物、表面に食い込んだ粒子などは、非接触方式だけでは除去しにくい場合があります。